निवेश कास्टिंग (लॉस्ट वैक्स कास्टिंग) एक उच्च-सटीक कास्टिंग प्रक्रिया है जिसकी लागत कई कारकों से प्रभावित होती है। निर्माण भागों के दौरान ग्राहक अलग -अलग विकल्पों का सामना करते हैं। चुनने के लिए कौन सी प्रक्रिया आमतौर पर विनिर्माण क्षमताओं, उत्पाद व्यवहार्यता और लागत पर निर्भर करती है। निवेश कास्टिंग की लागत का मूल्यांकन करते समय, विभिन्न ग्राहकों की लागत उनकी विशिष्ट विनिर्माण आवश्यकताओं (जैसे कि आवश्यक भागों की संख्या) के कारण भिन्न हो सकती है। हालांकि, विनिर्माण प्रौद्योगिकी पर निर्णय लेने पर विचार करने के लिए कई प्रमुख लागत वाले ड्राइवर हैं।
निम्नलिखित सामग्री, डिजाइन, प्रक्रिया, उपकरण, आदि के आयामों से मुख्य लागत ड्राइवरों का विश्लेषण करता है, और लागत अनुकूलन दिशाओं को संलग्न करता है:
1। सामग्री चयन
चयनित धातु के लिए एक लागत चालक हैधातु - स्वरूपण तकनीक। बेस मेटल और मिश्र धातु ग्रेड में भिन्न होते हैं। इसलिए, भले ही एक ही धातु का उपयोग किया जाता है, एक उच्च शुद्धता मिश्र धातु की लागत निम्न ग्रेड मिश्र धातु से अधिक होगी। ग्राहकों को भी अधिक धातु खरीदने की आवश्यकता है, क्योंकि उन्हें वास्तव में भाग को कास्ट करने की आवश्यकता है। अन्य लागत कारकों में दुर्लभता और उपलब्धता शामिल है। जिन धातुओं को खान और प्रक्रिया करना मुश्किल है, वे उनकी आपूर्ति को सीमित कर देंगे, क्योंकि यह कारक लागत बढ़ा सकता है।
निम्नलिखित विशिष्ट सामग्री लागत हैं
1.1 मोम मोल्ड सामग्री
प्रकार और कीमतें:
सामान्य मोम सामग्री में पैराफिन-स्टीयरिक एसिड-आधारित मोम (कम लागत), मध्यम-तापमान मोल्ड सामग्री (जैसे कि पॉलीइथाइलीन मोम, उच्च परिशुद्धता लेकिन 2-3 अधिक महंगी), और उच्च तापमान मोल्ड सामग्री (जैसे सिरेमिक मोल्ड सामग्री, जटिल संरचनाओं के लिए उपयोग की जाने वाली सिरेमिक मोल्ड सामग्री, सबसे अधिक लागत) शामिल हैं।
आयातित उच्च-प्रदर्शन मोम सामग्री की कीमत 1 तक पहुंच सकती है।
हानि दर: मोम मोल्ड की मरम्मत और मोम रीसाइक्लिंग 5% -15% सामग्री हानि का कारण होगा, और जटिल कास्टिंग में उच्च नुकसान होगा।
1.2। शेल सामग्री
दुर्दम्य सामग्री:
सतह सामग्री की कीमत (जैसे कि जिक्रोन सैंड और कोरंडम) बैकिंग सामग्री (जैसे सिलिका रेत) के समय 3-5 है। उच्च-मिश्र धातु स्टील कास्टिंग के लिए विशेष सामग्री जैसे कि Yttrium ऑक्साइड की आवश्यकता होती है, और लागत में तेजी से वृद्धि हुई है।
बाइंडर्स (जैसे कि पानी का ग्लास, सिलिका सोल): सिलिका सोल में उच्च ताकत है, लेकिन पानी के कांच की तुलना में 4-6 अधिक महंगा है, और सुखाने का समय लंबा है, जो दक्षता को प्रभावित करता है।
खपत कोटा: बहु-परत के गोले (आमतौर पर 5-10 परतें) की सामग्री की खपत कास्टिंग के आकार और जटिलता के साथ बढ़ जाती है। बड़े भागों के लिए शेल की भौतिक लागत कुल लागत का 20% -30% हो सकती है।
1.3। धातु सामग्री
मिश्र धातु प्रकार:
स्टेनलेस स्टील और उच्च तापमान मिश्र धातु (जैसे निकेल-आधारित मिश्र) साधारण कार्बन स्टील की तुलना में 3-10 अधिक महंगे हैं, और कीमती धातुएं (जैसे टाइटेनियम मिश्र धातु और कोबाल्ट-क्रोमियम मिश्र धातु) अधिक महंगी हैं।
स्मेल्टिंग लॉस: सटीक कास्टिंग पिघलने की उपज लगभग 70%-85%है, और दुर्लभ मिश्र धातुओं की हानि लागत महत्वपूर्ण है।
2। डिजाइन जटिलता
भाग का डिजाइन एक महत्वपूर्ण कारक है जो लागत को प्रभावित करता हैधातु - स्वरूपण तकनीक। आंतरिक चैनलों, छेद या अन्य सुविधाओं के बिना सरल भाग डिजाइन ग्राहकों की लागत को कम करने में मदद करते हैं। हालांकि, जब भाग में एक अधिक जटिल ज्यामिति होती है और एक जटिल कोर डिजाइन की आवश्यकता होती है, तो इन सुविधाओं को यह सुनिश्चित करने के लिए कि पिघला हुआ धातु उच्च गुणवत्ता और दोष-मुक्त उत्पाद प्राप्त करने के लिए सभी आवश्यक क्षेत्रों तक पहुंचने के लिए सिस्टम की आवश्यकता होती है। यह अतिरिक्त काम उत्पादन लागत में वृद्धि कर सकता है।
जटिल घटकों और बड़े भागों को अतिरिक्त गोले की भी आवश्यकता हो सकती है। ये अतिरिक्त गोले पहले से ही नाजुक दीवारों (जैसे लम्बी छेद या स्लॉट) की ताकत को बढ़ा सकते हैं। अतिरिक्त गोले और जटिल डिजाइनों के कारण, सुखाने की प्रक्रिया में अधिक समय लग सकता है, उत्पादन को धीमा कर सकता है। इन सभी कारकों से परियोजना की लागत बढ़ेगी।
3। उत्पादन प्रक्रिया, गर्मी उपचार, सतह उपचार और परीक्षण आवश्यकताओं
3.1। मोल्ड विकास
मोल्ड जटिलता:
सिंगल-पीस छोटे बैच उत्पादन के लिए हाथ से नक्काशीदार मोम के मोल्ड की आवश्यकता होती है, जो कम लागत लेकिन कम दक्षता हैं; बैच उत्पादन के लिए धातु के साँचे की आवश्यकता होती है (जैसे कि एल्यूमीनियम मोल्ड्स, स्टील मोल्ड्स), और मोल्ड डेवलपमेंट कॉस्ट हजारों से हजारों हजारों युआन तक पहुंच सकते हैं, प्रारंभिक लागत के 30% -50% के लिए लेखांकन।
मोल्ड लाइफ: एल्यूमीनियम मिश्र धातु के साँचे 500-1000 टुकड़ों के बारे में उत्पन्न करते हैं, और स्टील के नए नए साँचे दसियों हजार टुकड़ों तक पहुंच सकते हैं। बार -बार मोल्ड रिप्लेसमेंट से साझा करने की लागत बढ़ जाती है।
3.2। प्रक्रिया जटिलता
मोम मोल्ड उत्पादन:
कॉम्प्लेक्स कास्टिंग (जैसे एविएशन ब्लेड और टरबाइन इम्पेलर्स) को मल्टी-मॉड्यूल वैक्स मोल्ड्स की आवश्यकता होती है, और मैनुअल असेंबली टाइम लंबा होता है, श्रम लागत के 15% -25% के लिए लेखांकन।
शेल की तैयारी:
सिलिका सोल शेल को कई बार लेपित और सूखने की आवश्यकता होती है (प्रत्येक परत 5-7 दिन तक 5-7 दिन, और उच्च ऊर्जा की खपत (जैसे निरंतर तापमान और आर्द्रता कार्यशाला) और श्रम लागत के चक्र के साथ लेता है।
Dewaxing और भुना हुआ:
स्टीम डेवैक्सिंग के बारे में 500-800 kj/kg मोम के बारे में खपत होती है, और इलेक्ट्रिक रोस्टिंग भट्ठी की शक्ति सैकड़ों किलोवाट तक पहुंचती है, और ऊर्जा लागत लगभग 10%-15%तक होती है।
3.3। प्रोसेसिंग के बाद
रेत की सफाई और सतह उपचार:
उच्च दबाव वाले पानी की सफाई, सैंडब्लास्टिंग और अन्य प्रक्रियाएं काम के घंटे बढ़ाती हैं; सटीक भागों में रासायनिक पॉलिशिंग या इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग की आवश्यकता होती है, और सामग्री और उपकरणों की लागत अधिक होती है।
परीक्षण लागत:
गैर-विनाशकारी परीक्षण लागत जैसे कि पैठ परीक्षण, एक्स-रे परीक्षण, और कुल लागत का 5% -10% के लिए तीन-समन्वित माप खाता, और एयरोस्पेस जैसे उच्च-मांग वाले क्षेत्रों में अधिक हैं।
प्रत्येक निर्माता की अपनी उत्पादन प्रक्रियाएं और प्रौद्योगिकियां हैं जो इसके संचालन और सेवाओं के लिए विशिष्ट हैं। ये कीमतें उनकी क्षमताओं के अनुसार भिन्न होती हैं। वे ग्राहकों को लागत प्रभावी समाधान बनाने में मदद करने के लिए कुछ प्रौद्योगिकियां भी प्रदान कर सकते हैं।
रैपिड प्रोटोटाइपिंग सेवाएं, गर्मी उपचार, सतह उपचार और विभिन्न परीक्षण आवश्यकताओं से आपके हिस्से की लागत बढ़ सकती है। ये वैकल्पिक सेवाएं हैं जो भाग की गुणवत्ता में सुधार कर सकती हैं और यह सुनिश्चित कर सकती हैं कि भाग आवेदन द्वारा आवश्यक प्रदर्शन करेगा। कई ग्राहक इन सतह उपचार सेवाओं को चुनते हैं क्योंकि वे जानते हैं कि निवेश पर दीर्घकालिक रिटर्न के लिए अग्रिम निवेश इसके लायक होगा।